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Autores
Orientador(es)
Resumo(s)
Este projeto, desenvolvido na engenharia da empresa Power Master, apresenta resultados com potencial estratégico para solucionar um dos desafios mais críticos dentre os produtos da companhia, a degradação prematura por corrosão dos componentes estruturais dos acoplamentos hidrodinâmicos que operam com água, fabricados em liga A356. O estudo não visa somente o aumento na vida útil do componente, mas também a redução nos custos de manutenção e no impacto ambiental gerado pela utilização de óleo mineral e seu descarte.
Os procedimentos experimentais envolveram a fabricação de 28 corpos de prova, submetidos a quatro condições experimentais, cruzamento entre os tratamentos térmicos T6 e T71 e os processos de tratamento superficial anodização natural (tipo II) e anodização dura (tipo III). As propriedades mecânicas foram validadas através dos ensaios de dureza Brinell e tração, de modo a garantir que as condições experimentais atenderiam aos requisitos mínimos da aplicação. Para avaliação da resistência à corrosão, um corpo de prova com cada condição experimental foi submetido ao ensaio de corrosão acelerada em névoa salina (salt spray), de acordo com a norma ASTM B117-25.
Os resultados revelaram uma descoberta contraintuitiva para a prática industrial comum, pois a combinação T6 com anodização dura apresentou desempenho inferior ao esperado, enquanto a combinação que apresentou o melhor resultado no ensaio de corrosão acelerada foi a amostra com tratamento térmico T71 e anodização natural. Esta configuração demonstrou atender aos requisitos de resistência mecânica e mostrou-se a solução mais robusta para a aplicação proposta. Este estudo conclui que a alteração no padrão de fabricação das peças para os processos T71 + anodização natural representa um avanço nos objetivos da empresa em relação ao aumento no ciclo de vida do produto e consequente redução nos impactos secundários.
This project, developed at Power Master Engineering department, presents strategic results to address a critical challenge among the company’s products: the premature corrosion degradation of structural components in water operated hydrodynamic couplings, made of A356 alloy. The study aims not only to increase the component’s service life but also to reduce maintenance costs and the environmental impact caused by mineral oil usage and disposal. The experimental procedures involved the fabrication of 28 specimens subjected to four experimental conditions, crossing T6 and T71 heat treatments with natural (type II) and hard (type III) anodizing surface treatments. Mechanical properties were validated through Brinell hardness and tensile tests to ensure compliance with application requirements. To evaluate corrosion resistance, one specimen from each experimental condition underwent a salt spray test in accordance with ASTM B117-25 standard. The results revealed a counterintuitive discovery for common industrial practice: the T6 combination with hard anodizing performed below expectations, while the best result in the accelerated corrosion test was achieved by the T71 heat treatment combined with natural anodizing. This configuration met the mechanical resistance requirements and proved to be the most robust solution for the proposed application. The study concludes that shifting the manufacturing standard to T71 + natural anodizing represents a significant advancement in the company’s goals regarding product lifecycle extension and the consequent reduction of secondary impacts.
This project, developed at Power Master Engineering department, presents strategic results to address a critical challenge among the company’s products: the premature corrosion degradation of structural components in water operated hydrodynamic couplings, made of A356 alloy. The study aims not only to increase the component’s service life but also to reduce maintenance costs and the environmental impact caused by mineral oil usage and disposal. The experimental procedures involved the fabrication of 28 specimens subjected to four experimental conditions, crossing T6 and T71 heat treatments with natural (type II) and hard (type III) anodizing surface treatments. Mechanical properties were validated through Brinell hardness and tensile tests to ensure compliance with application requirements. To evaluate corrosion resistance, one specimen from each experimental condition underwent a salt spray test in accordance with ASTM B117-25 standard. The results revealed a counterintuitive discovery for common industrial practice: the T6 combination with hard anodizing performed below expectations, while the best result in the accelerated corrosion test was achieved by the T71 heat treatment combined with natural anodizing. This configuration met the mechanical resistance requirements and proved to be the most robust solution for the proposed application. The study concludes that shifting the manufacturing standard to T71 + natural anodizing represents a significant advancement in the company’s goals regarding product lifecycle extension and the consequent reduction of secondary impacts.
Descrição
Palavras-chave
A356 T6 T71 Anodização Corrosão